3. 分类设定：“固定周期” vs “视情更换”

• 固定周期更换（高风险、难检测）：失效后会直接导致停机或安全事故的部件，需按固定周期更换，不依赖检测。
  例：传动链条（断裂会导致输送停转）、电机轴承（卡死会烧毁电机），即使外观无明显磨损，也需按周期更换。
• 视情更换（低风险、易检测）：失效前有明显征兆（如性能下降、外观磨损），可通过日常检查判断是否更换，避免过度浪费。
  例：光电传感器（失效前会出现 “定位偏差”，可通过抽检成品发现）、清洁毛刷（磨损后会出现 “物料杂质残留”，肉眼可见），可在日常检查中发现问题后再更换，无需固定周期。

三、第三步：落地执行计划 —— 确保 “有序可控”

1. 采购与库存管理：保证 “有件可换”

• 最小库存设定：根据更换周期和采购周期，计算最小安全库存（公式：最小库存 = 日均消耗量 × 采购周期）。
  例：输送带更换周期 4 个月（120 天），每次更换 1 条，采购周期 15 天，则最小库存 =（1 条 / 120 天）×15 天≈0.125 条，实际储备 1 条即可。
• 规格标准化：同一型号折叠机的易损件（如输送带、轴承）统一规格，避免采购多种型号导致库存混乱；若有多台不同型号设备，建立 “易损件规格对照表”，方便采购。
• 供应商管理：选择 2-3 家稳定供应商，约定 “紧急补货周期”（如≤3 天），应对突发损耗（如输送带意外撕裂）。

2. 更换流程：规范 “怎么换”

• 更换前准备：
  1. 停机并切断电源，挂 “禁止合闸” 标识，确保安全；
  2. 准备对应型号的易损件、工具（如扳手、螺丝刀、校准仪）及清洁用品（如酒精、抹布）；
  3. 若为核心部件（如张力传感器），提前查阅设备手册，明确安装精度要求（如安装位置偏差≤0.5mm）。
• 更换中操作：
  • 拆卸旧件时记录安装位置（如传感器的角度、输送带的正反面），避免新件装反；
  • 新件安装后需 “试运转”：空机运行 5 分钟，检查是否有异响、卡顿；再带料运行 10 米，抽检折叠精度，确认无问题后正式投产。
• 更换后处理：
  • 旧件分类处理：可回收部件（如金属轴承）单独存放，报废部件（如老化输送带）按环保要求处置；
  • 清洁设备：清除更换过程中产生的杂质（如螺丝、碎屑），避免影响后续运行。

3. 记录与追溯：建立 “易损件档案”

• 基础信息：设备编号、易损件名称、规格型号、更换日期、更换人员；
• 工况数据：更换前设备运行时长、处理物料类型、近期故障记录（如是否因该部件导致过停机）；
• 更换效果：更换后试运转情况、后续 1 周内的运行稳定性（如是否仍有偏差）。

四、第四步：动态优化 —— 让计划 “更贴合实际”

1. 数据复盘：分析周期合理性

• 若某部件 “未到周期就频繁失效”（如输送带 3 个月就磨损，原计划 6 个月），需排查原因：是物料磨损性过高？还是安装时张力过大？并缩短更换周期（如调整为 4 个月），同时优化使用工况（如降低输送张力）。
• 若某部件 “超过周期仍性能良好”（如光电传感器用了 15 个月，原计划 12 个月），且日常检查无异常，可延长周期（如调整为 14 个月），减少更换成本。

2. 工况变化时及时调整

• 当处理的物料更换（如从面料改为厚纸板）、生产产能提升（如每天运行时长从 8 小时增至 12 小时）时，需重新评估易损件的损耗速率，同步调整更换周期和库存。
• 当设备经过大修（如更换电机、升级折叠模块）后，需重新确认易损件的匹配性（如新电机的轴承型号是否变化），更新清单和周期。

五、关键注意事项：避免计划 “流于形式”

1. 避免 “过度依赖原厂周期”：原厂周期基于标准工况，若实际工况特殊（如高负荷、高磨损），需主动调整，否则易导致突发停机；
2. 易损件 “不贪便宜”：选择与设备匹配的合格部件（如原厂件或知名品牌副厂件），避免因劣质件（如易断裂的输送带）缩短更换周期、增加停机风险；
3. 更换人员 “专业培训”：尤其是检测类部件（如张力传感器），需培训人员掌握安装校准方法（如用标准砝码校准张力），避免因安装不当导致部件提前失效；
4. 应急预案：针对核心易损件（如输送带、传动链条），储备 1-2 套应急备件，若突发失效，可快速更换，减少停机时间（目标：应急更换时间≤30 分钟）。

总结

一、第一步：明确易损件清单 —— 先 “找准对象”

常见折叠机易损件分类及关键信息表

二、第二步：确定更换周期 —— 核心是 “精准量化”

1. 基础依据：优先参考原厂建议

• 输送带：原厂建议 6 个月 / 1000 小时；
• 光电传感器：原厂建议 12 个月 / 2000 小时；
• 轴承：原厂建议 18 个月 / 3000 小时。

2. 调整因素：结合实际工况修正周期

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